Untergewicht oder Übergewicht – was kostet eine Packhalle mehr?

Ein Unterschied von wenigen Gramm in einer einzelnen Verpackung erscheint zunächst unbedeutend. Werden jedoch täglich Tausende Schalen produziert, können sowohl Untergewicht als auch Übergewicht zu einem erheblichen Problem werden. Beide verursachen Kosten – allerdings auf völlig unterschiedliche Weise.

Beim Verpacken von Früchten konzentriert man sich häufig darauf, ob die fertige Verpackung das vorgegebene Gewicht erreicht. Aus wirtschaftlicher Sicht ist jedoch ebenso wichtig, wie nah jede einzelne Schale an diesem Zielwert liegt.

Ist das Gewicht zu niedrig, entsteht Untergewicht. Gelangt mehr Produkt als erforderlich in die Verpackung, entsteht Übergewicht, das häufig auch als Produktüberschuss oder Giveaway bezeichnet wird.

Beide Fälle sind nachteilig. Untergewicht kann Probleme bei der Kontrolle des fertigen Produkts verursachen und Nacharbeit erforderlich machen. Übergewicht bedeutet dagegen, dass zusätzliches Produkt an den Kunden abgegeben wird, ohne dafür einen zusätzlichen Erlös zu erzielen.

Was ist Untergewicht?

Untergewicht liegt vor, wenn das tatsächliche Produktgewicht in einer Verpackung unter dem für den jeweiligen Prozess oder Verpackungsstandard geforderten Wert liegt.

In der Praxis kann dies bedeuten, dass die Verpackung angehalten, erneut geprüft, manuell mit Früchten ergänzt oder zur Korrektur aus dem weiteren Prozess ausgeschleust werden muss.

Tritt das Problem häufig auf, beeinflusst es nicht nur das Gewicht einzelner Schalen, sondern auch die Leistung der gesamten Linie. Bediener müssen zusätzliche Arbeitsschritte durchführen und das fertige Produkt kann erneut gewogen werden müssen.

Untergewicht kann unter anderem folgende Folgen haben:

erneute Kontrolle der Verpackungen,
manuelles Nachlegen von Früchten,
Anhalten oder Verlangsamen der Linie,
höherer Arbeitsaufwand für die Bediener,
Probleme bei der Kontrolle des fertigen Produkts,
Reklamationen oder Ablehnung einer Charge durch den Kunden, wenn die Gewichtsvorgaben nicht erfüllt werden.

Was ist Übergewicht?

Übergewicht ist die umgekehrte Situation. Die Verpackung erfüllt die Anforderung an die Mindestproduktmenge, enthält jedoch mehr Früchte als vorgesehen.

Aus Sicht der Qualitätskontrolle muss eine solche Verpackung kein Problem darstellen. Aus wirtschaftlicher Sicht bedeutet jedoch jede zusätzliche Heidelbeere ein Produkt, für das die Packhalle keine zusätzliche Vergütung erhält.

Wenn auf dem Etikett ein bestimmtes Produktgewicht angegeben ist, bezahlt der Kunde für die Verpackung und nicht für jedes zusätzliche Gramm darin.

Deshalb ist Übergewicht häufig weniger sichtbar als Untergewicht, kann jedoch über die gesamte Saison erhebliche Verluste verursachen.

Ein zusätzliches Gramm ist wenig – bis man es mit der Anzahl der Verpackungen multipliziert

Am einfachsten lässt sich das Ausmaß des Problems anhand eines einfachen Beispiels darstellen.

Nehmen wir an, eine Linie produziert täglich 20.000 Verpackungen und das durchschnittliche Übergewicht beträgt nur 3 Gramm pro Verpackung.

20.000 Verpackungen × 3 g = 60.000 g,
also 60 kg zusätzliches Produkt pro Tag.

Bei 30 Arbeitstagen ergibt das bereits 1.800 kg Heidelbeeren, die über das vorgesehene Verpackungsgewicht hinaus abgegeben werden.

Dabei handelt es sich weder um beschädigtes noch um entsorgtes Produkt. Die Früchte gelangen zum Kunden, die Packhalle erzielt dafür jedoch keinen zusätzlichen Erlös. Deshalb können wenige Gramm Übergewicht in einer einzelnen Schale kaum auffallen und gleichzeitig über die gesamte Produktion hinweg sehr hohe Kosten verursachen.

Was ist teurer – Untergewicht oder Übergewicht?

Es gibt keine allgemeingültige Antwort für jede Packhalle, da beide Probleme unterschiedliche Arten von Kosten verursachen.

Untergewicht ist in der Regel deutlich sichtbarer. Es verursacht unmittelbar ein betriebliches Problem. Die Verpackung muss korrigiert werden, der Bediener muss reagieren und in manchen Fällen kann es zu einem Produktionsstopp kommen.

Übergewicht fällt häufig weniger auf, wirkt sich aber kontinuierlich aus. Wenn jede Schale einige zusätzliche Gramm Früchte erhält, steigen die Verluste mit jeder Betriebsstunde.

Aus wirtschaftlicher Sicht kann daher insbesondere ein konstantes, geringes Übergewicht problematisch sein. Die Linie arbeitet scheinbar korrekt, das Produkt besteht die Kontrolle und die Kosten bleiben in der verbrauchten Heidelbeermenge verborgen.

Warum nicht einfach ein niedrigeres Zielgewicht einstellen?

Eine naheliegende Reaktion auf ein hohes Übergewicht wäre, den Zielwert zu reduzieren. Diese Vorgehensweise hat jedoch ihre Grenzen.

Jeder Wiegeprozess weist eine gewisse Streuung der Ergebnisse auf. Wird das durchschnittliche Gewicht zu nahe an der unteren Grenze eingestellt, steigt die Zahl der untergewichtigen Verpackungen.

Das Ziel besteht daher nicht nur darin, das durchschnittliche Gewicht zu senken. Viel wichtiger ist es, die Unterschiede zwischen aufeinanderfolgenden Verpackungen zu reduzieren.

Je wiederholbarer der Prozess ist, desto näher kann das Durchschnittsgewicht am geforderten Wert eingestellt werden, ohne dass gleichzeitig die Zahl untergewichtiger Verpackungen steigt.

Wiederholgenauigkeit ist wichtiger als ein einzelnes perfektes Wiegeergebnis

Bei der Beurteilung einer Mehrkopfwaage oder eines Dosiersystems sollte nicht nur eine einzelne Verpackung betrachtet werden, die exakt das gewünschte Gewicht erreicht.

Viel wichtiger ist, wie die Ergebnisse der nächsten Dutzenden oder Hunderten Verpackungen aussehen.

Liegt eine Verpackung nahe am Zielwert und weichen die folgenden Schalen deutlich davon ab, muss der Bediener einen größeren Sicherheitsabstand einplanen. In der Regel bedeutet dies, ein höheres Durchschnittsgewicht einzustellen, um das Risiko von Untergewicht zu reduzieren.

Liegen die Ergebnisse dagegen eng am Zielwert, kann das durchschnittliche Übergewicht reduziert werden, ohne dass gleichzeitig mehr fehlerhafte Verpackungen entstehen.

Was kann instabile Verpackungsgewichte verursachen?

Nicht jede Gewichtsabweichung wird durch einen Fehler des Wiegesystems selbst verursacht. Auch die Zuführung des Produkts zur Waage und das Verhalten der Früchte während der Dosierung beeinflussen den Prozess.

Unter anderem sollte Folgendes geprüft werden:

die Gleichmäßigkeit der Heidelbeerzuführung,
die Stabilität des Produktstroms zur Waage,
die Einstellung der Grob- und Feindosierung,
auf das Wiegesystem übertragene Vibrationen,
die korrekte Tarierung der Waage,
die Sauberkeit der Wiegekomponenten,
ob mechanische Bauteile die Wiegeeinheit berühren oder abstützen,
Änderungen der Fruchtgröße und des Gewichts einzelner Heidelbeeren,
die Art der verwendeten Verpackung.

Je schwerer eine einzelne Frucht ist, desto schwieriger wird auch eine sehr kleine Gewichtskorrektur. Fehlt beispielsweise nur 1 Gramm bis zum Zielgewicht und wiegt die nächste Heidelbeere mehrere Gramm, führt bereits das Hinzufügen einer einzigen Frucht automatisch zu einem gewissen Übergewicht.

Eine falsche Tarierung kann einen konstanten Fehler verursachen

Besonders wichtig ist die korrekte Tarierung des Wiegesystems. Wird die Waage falsch tariert, kann sich der dadurch entstandene Fehler bei den folgenden Verpackungen kontinuierlich wiederholen.

In einer solchen Situation kann der auf dem Bildschirm angezeigte Wert korrekt erscheinen, obwohl das tatsächliche Produktgewicht vom erwarteten Wert abweicht.

Deshalb ist es sinnvoll, fertige Schalen nach dem Tarieren oder nach einem Verpackungswechsel regelmäßig auf einer unabhängigen Kontrollwaage zu prüfen. Auf diese Weise kann ein systematischer Fehler erkannt werden, bevor eine größere Produktionscharge betroffen ist.

Ein Verpackungswechsel erfordert eine erneute Prozesskontrolle

Eine neue Schale kann ein anderes Eigengewicht als die zuvor verwendete Verpackung haben. Wird diese Änderung bei der Tarierung oder Prozesskonfiguration nicht berücksichtigt, kann sich die Differenz auf das Endergebnis übertragen.

Nach einem Wechsel des Verpackungstyps sollten deshalb nicht nur Führung und Befüllung, sondern auch die beim Wiegen erzielten Werte überprüft werden.

Die korrekte Anpassung der Verpackung ist auch aus mechanischer Sicht wichtig. Ein zu breiter Produktstrom oder eine falsche Positionierung der Schale kann dazu führen, dass Früchte neben die Verpackung fallen. Mehr dazu erfahren Sie im Artikel „Wie verhindert man das Verschütten von Heidelbeeren beim Befüllen von Verpackungen?“.

Wie lässt sich Übergewicht reduzieren, ohne die Zahl der untergewichtigen Verpackungen zu erhöhen?

Die beste Lösung besteht nicht darin, den Zielwert ständig weiter zu reduzieren, sondern die Wiederholgenauigkeit des gesamten Prozesses zu verbessern.

Sorgen Sie für eine möglichst gleichmäßige Produktzuführung.
Stellen Sie Grob- und Feindosierung korrekt ein.
Überprüfen Sie die Tara regelmäßig.
Kontrollieren Sie das tatsächliche Gewicht mit einer unabhängigen Waage.
Analysieren Sie eine Serie von Verpackungen statt eines einzelnen Ergebnisses.
Prüfen Sie nach einem Wechsel der Sorte, Fruchtgröße oder Verpackung die Einstellungen erneut.
Beobachten Sie nicht nur die Zahl der Untergewichte, sondern auch das durchschnittliche Übergewicht.

Mit diesem Ansatz kann die zusätzliche Produktmenge in den Verpackungen schrittweise reduziert werden, ohne das Problem auf die andere Seite zu verlagern und mehr untergewichtige Verpackungen zu erzeugen.

Es lohnt sich, Kilogramm und nicht nur Gramm zu analysieren

Im täglichen Betrieb sieht der Bediener eine Abweichung von wenigen Gramm. Die Produktionsleitung sollte dasselbe Ergebnis jedoch auf Tages-, Wochen- und Saisonbasis betrachten.

Eine einfache Berechnung des Produktüberschusses lautet:

Anzahl der Verpackungen × durchschnittliches Übergewicht = gesamte Produktmenge über dem Zielwert

Wird dieses Ergebnis mit dem Preis pro Kilogramm Heidelbeeren multipliziert, lässt sich der tatsächliche finanzielle Aufwand des Übergewichts abschätzen.

Eine solche Berechnung zeigt häufig, dass bereits eine geringe Verbesserung der Genauigkeit und Wiederholbarkeit des Prozesses einen spürbaren wirtschaftlichen Effekt erzielen kann.

Wiegegenauigkeit beeinflusst die tatsächliche Leistung der Packhalle

Die Leistung einer Linie sollte nicht ausschließlich anhand der pro Stunde produzierten Verpackungen bewertet werden.

Wenn eine hohe Geschwindigkeit nur mit großem Übergewicht erreicht werden kann oder häufig Untergewicht entsteht, das manuell korrigiert werden muss, kann der tatsächliche Nutzen deutlich geringer sein.

Deshalb sollte die Leistung gemeinsam mit Dosiergenauigkeit, Ausschussmenge, Produktverlusten und Arbeitszeit der Bediener betrachtet werden. Ein ähnlicher Ansatz ist auch bei der Auswahl der richtigen Sortierleistung für Heidelbeeren wichtig.

Automatisierung hilft, die Kosten jeder Verpackung zu kontrollieren

In einer großen Packhalle kann bereits eine geringe Verbesserung der Prozesswiederholbarkeit eine große Bedeutung haben, da sie sich auf Zehntausende Verpackungen auswirkt.

Automatisches Wiegen und Dosieren ermöglicht wiederholbarere Prozessbedingungen als das manuelle Nachlegen von Früchten, insbesondere bei großen Verpackungsmengen und einer Produktion über viele Stunden.

Automatisierung ersetzt jedoch nicht die Kontrolle. Die Einstellungen sollten an das aktuelle Produkt, die verwendete Verpackung und das gewünschte Gewicht angepasst und die Ergebnisse regelmäßig überprüft werden.

Zusammenfassung

Untergewicht und Übergewicht sind zwei unterschiedliche Probleme. Untergewicht fällt normalerweise schneller auf, da es einen Eingriff des Bedieners erfordert und Probleme mit dem fertigen Produkt verursachen kann. Übergewicht ist weniger sichtbar, doch jede zusätzliche Menge Heidelbeeren gelangt ohne zusätzlichen Erlös zum Kunden.

Deshalb sollte das Ziel eines korrekt eingestellten Prozesses nicht nur darin bestehen, Untergewicht zu vermeiden. Ebenso wichtig ist es, das durchschnittliche Übergewicht durch eine höhere Wiederholgenauigkeit beim Dosieren und Wiegen zu reduzieren.

Entscheidend sind eine stabile Produktzuführung, korrektes Tarieren, die Kontrolle des tatsächlichen Gewichts und die Analyse einer größeren Anzahl aufeinanderfolgender Verpackungen. Je kleiner die Streuung der Ergebnisse ist, desto näher kann der Prozess am geforderten Wert betrieben werden, ohne unnötig Produkt abzugeben.

In Verbindung mit einer automatischen Sortierung ermöglicht dies eine bessere Nutzung des Rohmaterials und eine höhere Effizienz der gesamten Packhalle. Weitere Informationen zu Green Sort Lösungen finden Sie auf der Seite über Sortiermaschinen für Heidelbeeren.