Sottopeso o sovrappeso – quale costa di più a un centro di confezionamento?
Una differenza di pochi grammi in una singola confezione può sembrare irrilevante. Tuttavia, quando ogni giorno vengono prodotte migliaia di vaschette, sia il sottopeso sia il sovrappeso possono diventare un problema importante. Entrambi generano costi, ma in modi completamente diversi.
Nel confezionamento della frutta ci si concentra spesso sul raggiungimento del peso impostato per la confezione finita. Dal punto di vista economico, tuttavia, è altrettanto importante quanto ogni singola vaschetta si avvicini a questo valore.
Se il peso è troppo basso, si verifica un sottopeso. Se nella confezione entra più prodotto del necessario, si verifica invece un sovrappeso, chiamato anche eccedenza di prodotto o giveaway.
Entrambe le situazioni sono sfavorevoli. Il sottopeso può causare problemi durante il controllo del prodotto finito e richiedere correzioni. Il sovrappeso, invece, rappresenta prodotto fornito al cliente senza generare un ricavo aggiuntivo.
Che cos’è il sottopeso?
Il sottopeso si verifica quando il peso effettivo del prodotto nella confezione è inferiore al valore richiesto per un determinato processo o allo standard di confezionamento adottato.
Nella pratica, ciò può significare dover fermare la confezione, controllarla nuovamente, aggiungere manualmente altra frutta oppure rimuoverla dal processo per correggerla.
Se il problema si ripete frequentemente, non influisce soltanto sul peso delle singole vaschette, ma anche sull’efficienza dell’intera linea. Gli operatori devono effettuare operazioni aggiuntive e il prodotto finito può richiedere una nuova pesatura.
Il sottopeso può causare, tra l’altro:
- la necessità di ricontrollare le confezioni,
- l’aggiunta manuale di frutta,
- l’arresto o il rallentamento della linea,
- un maggiore coinvolgimento degli operatori,
- problemi durante il controllo del prodotto finito,
- reclami o rifiuto del lotto da parte del cliente se i requisiti di peso non vengono rispettati.
Che cos’è il sovrappeso?
Il sovrappeso è la situazione opposta. La confezione soddisfa il requisito relativo alla quantità minima di prodotto, ma contiene più frutta del previsto.
Dal punto di vista del controllo qualità, una confezione di questo tipo potrebbe non creare problemi. Dal punto di vista economico, tuttavia, ogni mirtillo aggiuntivo rappresenta prodotto per il quale il centro di confezionamento non riceve alcun pagamento supplementare.
Se sull’etichetta è indicato un determinato peso del prodotto, il cliente paga per la confezione e non per ogni grammo aggiuntivo contenuto al suo interno.
Per questo motivo, il sovrappeso è spesso meno evidente del sottopeso, ma può generare perdite molto importanti nell’arco dell’intera stagione.
Un grammo in più è poco – finché non viene moltiplicato per il numero di confezioni
Il modo più semplice per comprendere l’entità del problema è utilizzare un esempio.
Supponiamo che una linea produca 20.000 confezioni al giorno e che il sovrappeso medio sia di soli 3 grammi per confezione.
- 20.000 confezioni × 3 g = 60.000 g,
- ovvero 60 kg di prodotto aggiuntivo ogni giorno.
In 30 giorni di lavoro si arriva già a 1.800 kg di mirtilli forniti oltre il peso previsto delle confezioni.
Non si tratta di prodotto danneggiato o scartato. Il prodotto arriva al cliente, ma il centro di confezionamento non genera alcun ricavo aggiuntivo. Per questo motivo, pochi grammi di sovrappeso possono essere difficili da notare in una singola vaschetta e allo stesso tempo risultare molto costosi su tutta la produzione.
Che cosa costa di più – sottopeso o sovrappeso?
Non esiste una risposta valida per ogni centro di confezionamento, perché i due problemi generano tipi di costo diversi.
Il sottopeso è generalmente più evidente. Crea immediatamente un problema operativo. La confezione deve essere corretta, l’operatore deve intervenire e, in alcuni casi, può essere necessario fermare la produzione.
Il sovrappeso è spesso meno visibile, ma continua per tutto il tempo. Se ogni vaschetta riceve alcuni grammi aggiuntivi di frutta, le perdite aumentano con ogni ora di lavoro.
Per questo motivo, dal punto di vista economico, un sovrappeso piccolo ma costante può essere particolarmente problematico. La linea funziona correttamente, il prodotto supera il controllo, mentre il costo rimane nascosto nella quantità di mirtilli utilizzata.
Perché non basta semplicemente impostare un peso più basso?
Una reazione naturale a un sovrappeso elevato potrebbe essere quella di ridurre il valore target. Questa soluzione presenta però dei limiti.
Ogni processo di pesatura presenta una certa variabilità dei risultati. Se il peso medio viene impostato troppo vicino al limite inferiore, aumenta il numero di confezioni sottopeso.
L’obiettivo non consiste quindi soltanto nel ridurre il peso medio. È molto più importante limitare le differenze tra una confezione e l’altra.
Quanto più ripetibile è il processo, tanto più vicino al valore richiesto può essere impostato il peso medio senza aumentare il numero di confezioni sottopeso.
La ripetibilità della pesatura è più importante di un singolo risultato perfetto
Quando si valuta il funzionamento di una pesatrice, non conviene concentrarsi soltanto su una confezione che pesa esattamente quanto previsto.
È molto più importante osservare i risultati delle successive decine o centinaia di confezioni.
Se una confezione è vicina al valore target mentre le successive si discostano notevolmente, l’operatore deve mantenere un margine di sicurezza maggiore. In genere questo significa impostare un peso medio più elevato per ridurre il rischio di sottopeso.
Se invece i risultati sono concentrati vicino al valore target, è possibile ridurre il sovrappeso medio senza aumentare il numero di confezioni non conformi.
Che cosa può causare pesi instabili delle confezioni?
Non tutte le differenze di peso sono dovute a un errore del sistema di pesatura. Il processo è influenzato anche dal modo in cui il prodotto viene alimentato alla pesatrice e dal comportamento della frutta durante il dosaggio.
È opportuno controllare, tra l’altro:
- l’uniformità dell’alimentazione dei mirtilli,
- la stabilità del flusso di prodotto verso la pesatrice,
- la regolazione del dosaggio rapido e di precisione,
- le vibrazioni trasmesse al sistema di pesatura,
- la corretta taratura della bilancia,
- la pulizia degli elementi di pesatura,
- che nessun elemento meccanico appoggi o interferisca con la parte pesante,
- le variazioni di calibro e del peso dei singoli frutti,
- il tipo di confezione utilizzata.
Quanto maggiore è il peso di un singolo frutto, tanto più difficile diventa effettuare una correzione molto piccola. Se, ad esempio, manca soltanto 1 grammo per raggiungere il valore target e il mirtillo successivo pesa diversi grammi, l’aggiunta di un solo frutto provocherà automaticamente un certo sovrappeso.
Una tara errata può creare un errore costante
La corretta taratura del sistema di pesatura è particolarmente importante. Se la bilancia viene tarata in modo errato, l’errore risultante può ripetersi nelle confezioni successive.
In una situazione del genere, il valore visualizzato sullo schermo può sembrare corretto anche se il peso reale del prodotto è diverso da quello previsto.
Per questo motivo, dopo la taratura o dopo un cambio di confezione, è opportuno controllare periodicamente le vaschette finite su una bilancia di controllo indipendente. In questo modo è possibile individuare un errore sistematico prima che interessi un grande lotto di produzione.
Cambiare confezione richiede una nuova verifica del processo
Una nuova vaschetta può avere un peso diverso rispetto a quella utilizzata in precedenza. Se questa differenza non viene considerata durante la taratura o la configurazione del processo, può influire sul risultato finale.
Dopo aver cambiato il tipo di confezione è quindi necessario controllare non soltanto la guida e il riempimento, ma anche i valori ottenuti durante la pesatura.
Il corretto adattamento della confezione è importante anche dal punto di vista meccanico. Un flusso di prodotto troppo largo o una posizione errata della vaschetta possono causare la caduta dei frutti fuori dalla confezione. Maggiori informazioni sono disponibili nell’articolo “Come evitare la fuoriuscita dei mirtilli durante il riempimento delle confezioni?”.
Come ridurre il sovrappeso senza aumentare il numero di confezioni sottopeso?
La soluzione migliore non consiste nel ridurre continuamente il valore target, ma nell’aumentare la ripetibilità dell’intero processo.
- Garantire un’alimentazione del prodotto il più uniforme possibile.
- Regolare correttamente il dosaggio rapido e di precisione.
- Controllare regolarmente la tara.
- Verificare il peso reale con una bilancia indipendente.
- Analizzare una serie di confezioni invece di un singolo risultato.
- Dopo un cambio di varietà, calibro o confezione, verificare nuovamente le impostazioni.
- Monitorare non soltanto il numero di confezioni sottopeso, ma anche il sovrappeso medio.
Questo approccio consente di ridurre gradualmente la quantità di prodotto aggiuntivo presente nelle confezioni senza spostare il problema nella direzione opposta e generare sottopeso.
Conviene analizzare i chilogrammi, non soltanto i grammi
Durante il lavoro quotidiano, l’operatore vede una differenza di pochi grammi. Chi gestisce la produzione dovrebbe invece osservare lo stesso risultato su scala giornaliera, settimanale e stagionale.
Un modo semplice per calcolare l’eccedenza di prodotto è il seguente:
numero di confezioni × sovrappeso medio = quantità totale di prodotto fornita oltre il valore target
Moltiplicando il risultato per il prezzo di un chilogrammo di mirtilli, è possibile stimare il costo effettivo del sovrappeso.
Questo calcolo mostra spesso che anche un piccolo miglioramento della precisione e della ripetibilità del processo può produrre un effetto economico significativo.
La precisione della pesatura influisce sull’effettiva efficienza del centro di confezionamento
L’efficienza della linea non dovrebbe essere valutata esclusivamente in base al numero di confezioni preparate ogni ora.
Se per raggiungere una velocità elevata è necessario accettare un forte sovrappeso oppure si verificano frequenti sottopesi che richiedono correzioni manuali, il vantaggio reale può essere molto inferiore.
Per questo motivo, è opportuno analizzare l’efficienza insieme alla precisione del dosaggio, alla quantità di prodotto scartato, alle perdite di prodotto e al tempo di lavoro degli operatori. Un approccio simile è importante anche quando si deve scegliere la capacità di una selezionatrice in base al volume giornaliero di mirtilli.
L’automazione aiuta a controllare il costo di ogni confezione
In un grande centro di confezionamento, anche un piccolo miglioramento della ripetibilità del processo può avere un’importanza significativa, perché viene ripetuto su decine di migliaia di confezioni.
La pesatura e il dosaggio automatici consentono di mantenere condizioni di processo più ripetibili rispetto all’aggiunta manuale della frutta, soprattutto con un elevato numero di confezioni e molte ore di produzione.
L’automazione non elimina tuttavia la necessità di controllo. Le impostazioni devono essere adattate al prodotto attuale, alla confezione e al peso previsto, mentre i risultati devono essere verificati periodicamente.
Riepilogo
Il sottopeso e il sovrappeso sono due problemi diversi. Il sottopeso richiama generalmente l’attenzione più rapidamente perché richiede l’intervento dell’operatore e può causare problemi con il prodotto finito. Il sovrappeso è meno visibile, ma ogni quantità aggiuntiva di mirtilli viene fornita al cliente senza generare ricavi aggiuntivi.
Per questo motivo, l’obiettivo di un processo correttamente regolato non dovrebbe essere soltanto evitare il sottopeso. È altrettanto importante ridurre il sovrappeso medio aumentando la ripetibilità del dosaggio e della pesatura.
Gli elementi più importanti sono un’alimentazione stabile del prodotto, una corretta taratura, il controllo del peso reale e l’analisi di un numero maggiore di confezioni consecutive. Quanto minore è la dispersione dei risultati, tanto più vicino al valore richiesto può essere mantenuto il processo senza fornire inutilmente prodotto aggiuntivo.
In combinazione con la selezione automatica, ciò consente di utilizzare meglio la materia prima e aumentare l’efficienza dell’intero centro di confezionamento. Maggiori informazioni sulle soluzioni Green Sort sono disponibili nella pagina dedicata alla selezionatrice per mirtilli.