Wie verhindert man das Verschütten von Heidelbeeren beim Befüllen von Verpackungen?
Das Verschütten von Früchten beim Befüllen von Verpackungen ist nicht nur ein Ordnungsproblem in der Packhalle. Jede Heidelbeere, die neben die Schale fällt, kann zusätzliche Arbeit, Produktverluste, Verschmutzungen der Linie und eine geringere tatsächliche Verpackungsleistung bedeuten.
Bei der Planung und Einstellung einer Verpackungslinie für Heidelbeeren wird viel Aufmerksamkeit auf die Leistung der Sortieranlage, die Wiegegenauigkeit und die Geschwindigkeit des gesamten Prozesses gelegt. In der Praxis wird die Effizienz der Verpackung jedoch auch von deutlich einfacheren Faktoren bestimmt. Einer davon ist die Art und Weise, wie die Früchte in die endgültige Verpackung gelangen.
Wenn die Schale nicht korrekt positioniert ist, der Fruchtstrom zu breit ist oder die nächste Verpackung nicht zum richtigen Zeitpunkt unter dem Dosierer erscheint, kann ein Teil der Heidelbeeren neben die Verpackung fallen. Bei einer einzelnen Schale erscheint der Verlust gering, doch während einer mehrstündigen Produktion wiederholt sich diese Situation Hunderte oder Tausende Male.
Die Reduzierung des Verschüttens sollte deshalb als ein Bestandteil der Optimierung des gesamten Verpackungsprozesses betrachtet werden.
Warum werden Heidelbeeren beim Befüllen verschüttet?
Meist gibt es nicht nur eine einzige Ursache. Das Problem entsteht gewöhnlich durch das Zusammenspiel mehrerer Faktoren: Form der Verpackung, ihre Position gegenüber dem Abwurfpunkt, Führung der Früchte und Geschwindigkeit der gesamten Linie.
Schon eine kleine Veränderung kann eine Rolle spielen. Eine Schale, die nur wenige Millimeter schmaler als die bisher verwendete ist, kann dazu führen, dass Früchte am Rand des Produktstroms nicht mehr in die Verpackung gelangen.
Ähnlich verhält es sich bei einer Änderung der Verpackungshöhe. Befindet sich der obere Rand tiefer, verlängert sich die freie Fallstrecke der Frucht und damit steigt die Wahrscheinlichkeit, dass Heidelbeeren von anderen Früchten oder vom Rand der Verpackung abprallen.
Zu den häufigsten Ursachen für das Verschütten gehören:
- ein zu breiter Fruchtstrom,
- eine falsche Positionierung der Schale gegenüber dem Dosierer,
- ein zu großer Abstand zwischen Abwurfpunkt und Verpackung,
- ungeeignete Führungen oder Verengungen,
- eine zu große Fruchtmenge, die gleichzeitig in die Verpackung fällt,
- ein zu schneller Transport der Verpackungen,
- eine instabile Positionierung der Schalen,
- eine Änderung des Verpackungstyps oder der Abmessungen ohne erneute Einstellung der Linie,
- eine Überfüllung der Verpackung.
Die Verpackung muss sich genau unter dem Befüllpunkt befinden
Eine der grundlegenden Voraussetzungen für eine korrekte Befüllung ist die wiederholgenaue Positionierung der Verpackung. Wenn sich die Schalen auf dem Förderband seitlich bewegen oder an leicht unterschiedlichen Stellen stoppen, trifft der Fruchtstrom nicht immer in die Mitte der Verpackung.
Besonders deutlich kann dieses Problem bei kleinen Verpackungen auftreten. Je kleiner die Öffnung der Schale ist, desto geringer ist die Fehlertoleranz zwischen dem Produktstrom und dem Rand der Verpackung.
Deshalb sollte nicht nur geprüft werden, an welcher Stelle die Verpackung stoppt, sondern auch, ob die Führungen sie während des gesamten Betriebs in derselben Position halten.
Der Heidelbeerstrom sollte an die Breite der Schale angepasst sein
Wenn die Früchte von einem breiten Förderband direkt in eine deutlich schmalere Verpackung fallen, kann sich ein Teil davon bereits vor Beginn des Fallvorgangs außerhalb des Verpackungsumrisses befinden.
In solchen Situationen werden geeignete Führungen, Verengungen oder andere Leitelemente eingesetzt, um den Fruchtstrom vor dem Befüllpunkt zu bündeln.
Sie sollten die Heidelbeeren jedoch nicht abrupt zusammendrücken oder Stauungen verursachen. Die Verengung sollte das Produkt gleichmäßig und möglichst schonend führen.
Besondere Aufmerksamkeit ist bei einem Wechsel des Verpackungstyps erforderlich. Ein Element, das für eine breite Schale korrekt eingestellt wurde, gewährleistet bei einer kleineren Verpackung möglicherweise keine ausreichende Führung mehr.
Je geringer die Fallhöhe, desto leichter lässt sich die Frucht kontrollieren
Eine Heidelbeere, die in die Verpackung fällt, bleibt nicht sofort liegen. Sie kann vom Boden der Schale, von bereits darin befindlichen Früchten oder vom Rand der Verpackung abprallen.
Je größer die Fallhöhe ist, desto höher ist die Energie der Frucht beim Kontakt mit der Verpackung. Dadurch steigt sowohl das Risiko des Abprallens als auch die Möglichkeit mechanischer Beschädigungen.
Deshalb sollte der Abstand zwischen dem Ende des Dosiersystems und der Verpackung möglichst gering gehalten werden, sofern die Konstruktion der Maschine und der Verpackungstransport dies zulassen.
Eine geringere Fallhöhe ist nicht nur für die Sauberkeit im Umfeld der Maschine wichtig. Ein schonenderer Umgang mit den Früchten hilft außerdem, ihre Qualität während der anschließenden Lagerung und des Transports zu erhalten. Weitere Informationen finden Sie in unserem Artikel darüber, wie man die Haltbarkeit von Heidelbeeren nach der Ernte verlängern kann.
Vermeiden Sie eine kurzfristige Überlastung der Verpackung
Auch wenn die durchschnittliche Produktmenge, die in die Schale gelangt, korrekt ist, spielt die Art der Dosierung eine wichtige Rolle.
Eine große Fruchtmenge, die auf einmal abgegeben wird, kann sich völlig anders verhalten als dieselbe Masse bei einer gleichmäßigeren Dosierung. Aufeinanderfallende Heidelbeeren können abprallen, sich in Richtung der Ränder bewegen und anschließend aus der Verpackung fallen.
Aus diesem Grund ist eine stabile Produktzuführung ebenso wichtig wie die Genauigkeit des endgültigen Gewichts.
Nicht jede Verpackung verhält sich gleich
Der Wechsel einer Schale kann wie eine kleine Änderung des Prozesses erscheinen, aus Sicht der Maschine verändert sich dadurch jedoch die Geometrie des Produktaufnahmepunkts.
Von Bedeutung können unter anderem sein:
- Breite und Länge der Verpackung,
- die Höhe ihrer Wände,
- die Form des oberen Randes,
- die Steifigkeit der Verpackung,
- die Art der Führung auf dem Förderband,
- die Position der Verpackungsmitte gegenüber dem Dosierer.
Nach einem Wechsel des Verpackungstyps sollte deshalb ein Test mit dem tatsächlichen Produkt durchgeführt und der gesamte Prozess bei normaler Arbeitsgeschwindigkeit geprüft werden. Es sollte nicht davon ausgegangen werden, dass eine Einstellung, die mit einem Schalenformat korrekt funktioniert, automatisch auch für ein anderes geeignet ist.
Auch eine Überfüllung der Schale kann zum Verschütten führen
Das Problem kann auch gegen Ende des Befüllvorgangs auftreten. Befindet sich bereits eine große Menge Früchte in der Verpackung, fallen die nächsten Heidelbeeren nicht mehr auf einen flachen Boden, sondern auf die unregelmäßige Oberfläche der bereits eingefüllten Früchte.
Die Frucht kann dann zum Rand rollen und auf das Förderband fallen. Dies ist wahrscheinlicher, wenn die Verpackung sehr hoch befüllt wird oder die abschließende Produktportion zu groß ist.
Genau deshalb stehen korrektes Dosieren und Wiegen in direktem Zusammenhang. Eine übermäßige Befüllung bedeutet nicht nur einen höheren Produktverbrauch, sondern kann auch das Risiko erhöhen, dass Früchte aus der Verpackung fallen.
Die Liniengeschwindigkeit sollte auf den gesamten Prozess abgestimmt sein
Eine höhere Geschwindigkeit des Verpackungsförderers erhöht nicht immer die tatsächliche Leistung der Packhalle. Wenn das System nicht genügend Zeit hat, die Schale korrekt zu positionieren, zu befüllen und weiterzutransportieren, kann die Menge der verschütteten Früchte zunehmen.
Infolgedessen müssen Bediener die Linie stoppen, Produkt aufsammeln oder die Position der Verpackungen korrigieren. Eine Maschine mit nominell höherer Geschwindigkeit kann daher tatsächlich weniger fertige Schalen pro Stunde produzieren.
Bei der Optimierung sollte die Leistung des gesamten Prozesses betrachtet werden und nicht nur die Geschwindigkeit eines einzelnen Geräts. Einen ähnlichen Grundsatz beschreiben wir in unserem Artikel darüber, wie man die Effizienz der Heidelbeersortierung steigert.
Beobachten Sie den Befüllpunkt regelmäßig
Das Verschütten muss nicht ständig auftreten. Es kann sich nur bei einer bestimmten Arbeitsgeschwindigkeit, bei größeren Früchten, einem bestimmten Verpackungstyp oder bei Veränderungen der dem Dosierer zugeführten Produktmenge zeigen.
Deshalb sollte die Funktion der Linie während der Einstellung nicht anhand weniger einzelner Schalen beurteilt werden. Besser ist es, den Prozess über einen längeren Zeitraum zu beobachten und auch auf Situationen zu achten, die nur gelegentlich auftreten.
Ein Test mit einer tatsächlichen Fruchtcharge ist ebenfalls sinnvoll, da die Größe der Heidelbeeren und ihre Bewegung das Verhalten des Produkts während des Befüllens beeinflussen.
Was sollte geprüft werden, wenn Heidelbeeren neben die Verpackung fallen?
- Prüfen Sie, ob jede Verpackung genau an derselben Stelle stoppt.
- Vergleichen Sie die Breite des Fruchtstroms mit der Breite der Schalenöffnung.
- Prüfen Sie die Einstellung der Führungen und Verengungen.
- Bewerten Sie die Fallhöhe des Produkts.
- Beobachten Sie, ob zu viele Früchte gleichzeitig in die Verpackung gelangen.
- Prüfen Sie das Verhalten der Linie während der letzten Phase der Schalenbefüllung.
- Reduzieren Sie die Geschwindigkeit und prüfen Sie, ob das Problem weiterhin auftritt.
- Überprüfen Sie nach jedem Wechsel des Verpackungsformats erneut die Einstellung des Befüllpunkts.
Kleine Verluste werden bei tausendfacher Wiederholung zu hohen Kosten
Einige Heidelbeeren, die neben eine einzelne Schale fallen, mögen zunächst unbedeutend erscheinen. Wenn die Linie jedoch täglich Tausende Verpackungen produziert, gewinnt ein kleiner Verlust, der sich bei jedem Zyklus wiederholt, wirtschaftliche Bedeutung.
Zum Wert der Früchte selbst kommen die für die Reinigung benötigte Zeit, mögliche Produktionsunterbrechungen und das zusätzliche Risiko einer Beschädigung von Früchten hinzu, die auf Maschinenteile oder den Boden fallen.
Ein korrekt eingestelltes Befüllsystem sollte deshalb als integraler Bestandteil einer automatischen Sortier- und Verpackungslinie betrachtet werden und nicht lediglich als Detail am Ende des Prozesses.
Zusammenfassung
Um das Verschütten von Heidelbeeren beim Befüllen von Verpackungen zu reduzieren, muss die Maschine vor allem korrekt an die verwendete Schale angepasst werden. Wichtig sind die Position der Verpackung, die Breite des Produktstroms, die Fallhöhe, die Art der Dosierung und die Liniengeschwindigkeit.
Besondere Aufmerksamkeit ist nach jedem Wechsel des Verpackungstyps erforderlich. Schon geringe Unterschiede bei den Abmessungen können eine erneute Einstellung der Führungen oder des Befüllpunkts erforderlich machen.
Eine korrekt konfigurierte Linie reduziert nicht nur Produktverluste. Sie trägt auch zur Sauberkeit des Arbeitsplatzes bei, reduziert Stillstandszeiten und erhöht die tatsächliche Effizienz des gesamten Verpackungsprozesses.
Weitere Informationen zur Automatisierung der Heidelbeersortierung und zur Vorbereitung der Früchte für die Verpackung finden Sie auf der Green Sort Seite über Sortiermaschinen für Heidelbeeren.