Come evitare la fuoriuscita dei mirtilli durante il riempimento delle confezioni?
La fuoriuscita dei frutti durante il riempimento delle confezioni non è soltanto un problema di ordine nell’area di confezionamento. Ogni mirtillo che cade fuori dalla vaschetta può significare lavoro aggiuntivo, perdita di prodotto, sporco sulla linea e una riduzione dell’effettiva efficienza di confezionamento.
Nella progettazione e nella regolazione di una linea di confezionamento per mirtilli, molta attenzione viene dedicata alla capacità della selezionatrice, alla precisione della pesatura e alla velocità dell’intero processo. Nella pratica, tuttavia, l’efficienza del confezionamento dipende anche da elementi molto più semplici. Uno di questi è il modo in cui i frutti entrano nella confezione finale.
Se la vaschetta non è posizionata correttamente, il flusso dei frutti è troppo largo oppure la confezione successiva non arriva sotto il dosatore nel momento giusto, una parte dei mirtilli può cadere al di fuori della confezione. Nel caso di una singola vaschetta la perdita può sembrare minima, ma durante molte ore di produzione la stessa situazione può ripetersi centinaia o migliaia di volte.
Per questo motivo, limitare la fuoriuscita dei frutti dovrebbe essere considerato uno degli elementi dell’ottimizzazione dell’intero processo di confezionamento.
Perché i mirtilli fuoriescono durante il riempimento?
Nella maggior parte dei casi non esiste una sola causa. Il problema deriva generalmente dalla combinazione di diversi fattori: la forma della confezione, la sua posizione rispetto al punto di caduta, il modo in cui vengono guidati i frutti e la velocità dell’intera linea.
Anche una piccola modifica può avere importanza. Una vaschetta di pochi millimetri più stretta rispetto a quella utilizzata in precedenza può fare sì che i frutti situati ai bordi del flusso non entrino più al suo interno.
Lo stesso vale quando cambia l’altezza della confezione. Se il bordo superiore si trova più in basso, aumenta la distanza di caduta libera del frutto e, di conseguenza, la possibilità che il mirtillo rimbalzi contro altri frutti o contro il bordo della confezione.
Le cause più comuni della fuoriuscita sono:
- un flusso di frutti troppo largo,
- il posizionamento errato della vaschetta rispetto al dosatore,
- una distanza eccessiva tra il punto di caduta e la confezione,
- guide o restringimenti non adeguati,
- una quantità eccessiva di frutti che entra contemporaneamente nella confezione,
- una velocità eccessiva del trasporto delle confezioni,
- un posizionamento instabile delle vaschette,
- la modifica del tipo o delle dimensioni della confezione senza una nuova regolazione della linea,
- il riempimento eccessivo della confezione.
La confezione deve trovarsi esattamente sotto il punto di riempimento
Una delle condizioni fondamentali per un corretto riempimento è il posizionamento ripetibile della confezione. Se le vaschette si spostano lateralmente sul trasportatore oppure si fermano in posizioni leggermente diverse, il flusso dei frutti non entrerà sempre al centro della confezione.
Il problema può essere particolarmente evidente con le confezioni di piccole dimensioni. Quanto più piccola è l’apertura della vaschetta, tanto minore è il margine di errore tra il flusso del prodotto e il bordo della confezione.
Per questo motivo è opportuno verificare non soltanto il punto in cui si ferma la confezione, ma anche se le guide la mantengono nella stessa posizione durante tutto il funzionamento.
Il flusso dei mirtilli deve essere adattato alla larghezza della vaschetta
Se i frutti cadono da un trasportatore largo direttamente in una confezione molto più stretta, alcuni di essi possono trovarsi già al di fuori del profilo della vaschetta prima ancora di iniziare la caduta.
In queste situazioni vengono utilizzate guide, restringimenti o altri elementi di convogliamento appropriati, il cui compito è concentrare il flusso dei frutti prima del punto di riempimento.
Questi elementi non devono però comprimere bruscamente i mirtilli né causare intasamenti. Il restringimento deve guidare il prodotto in modo fluido e il più delicatamente possibile.
Particolare attenzione è necessaria quando si cambia il tipo di confezione. Un elemento regolato correttamente per una vaschetta larga potrebbe non garantire una guida adeguata nel caso di una confezione più piccola.
Minore è l’altezza di caduta, più facile è controllare il frutto
Un mirtillo che entra nella confezione non si ferma immediatamente. Può rimbalzare sul fondo della vaschetta, sui frutti già presenti all’interno oppure sul bordo della confezione.
Quanto maggiore è l’altezza di caduta, tanto maggiore è l’energia del frutto nel momento in cui entra in contatto con la confezione. Ciò aumenta sia il rischio di rimbalzo sia la possibilità di danni meccanici.
Per questo motivo, la distanza tra l’estremità del sistema di dosaggio e la confezione dovrebbe essere mantenuta il più ridotta possibile, purché la struttura della macchina e il sistema di trasporto delle confezioni lo consentano.
Limitare l’altezza di caduta è importante non soltanto per mantenere pulita l’area intorno alla macchina. Una movimentazione più delicata dei frutti contribuisce anche a mantenerne la qualità nelle successive fasi di conservazione e trasporto. Maggiori informazioni sono disponibili nell’articolo su come aumentare la conservabilità dei mirtilli dopo la raccolta.
Evita di sovraccaricare temporaneamente la confezione
Anche se la quantità media di prodotto che entra nella vaschetta è corretta, è importante anche il modo in cui viene dosato.
Una grande quantità di frutti rilasciata contemporaneamente può comportarsi in modo completamente diverso rispetto alla stessa massa dosata più uniformemente. I mirtilli che cadono gli uni sugli altri possono rimbalzare, spostarsi verso i bordi e infine cadere fuori dalla confezione.
Per questo motivo, la stabilità dell’alimentazione del prodotto è importante quanto la precisione del peso finale.
Non tutte le confezioni si comportano allo stesso modo
Il cambio della vaschetta può sembrare una modifica minima del processo, ma dal punto di vista della macchina modifica la geometria del punto di ricezione del prodotto.
Tra gli elementi che possono avere importanza troviamo:
- la larghezza e la lunghezza della confezione,
- l’altezza delle pareti,
- la forma del bordo superiore,
- la rigidità della confezione,
- il modo in cui viene guidata sul trasportatore,
- la posizione del centro della confezione rispetto al dosatore.
Dopo aver cambiato il tipo di confezione, è quindi consigliabile effettuare una prova con il prodotto reale e verificare l’intero processo alla normale velocità di lavoro. Non bisogna presumere che una regolazione che funziona correttamente con un formato di vaschetta sia automaticamente adatta a un altro.
Anche il riempimento eccessivo della vaschetta provoca fuoriuscite
Il problema può verificarsi anche verso la fine del riempimento. Se nella confezione è già presente una grande quantità di frutti, i mirtilli successivi non cadono più su un fondo piatto, ma sulla superficie irregolare formata dal prodotto già presente.
Il frutto può quindi rotolare verso il bordo e cadere sul trasportatore. Questo fenomeno diventa più probabile quando la confezione viene riempita molto in alto oppure quando la porzione finale di prodotto è troppo grande.
Proprio per questo motivo, il corretto dosaggio e la pesatura sono direttamente collegati. Un riempimento eccessivo non significa soltanto un maggiore consumo di prodotto, ma può anche aumentare il rischio di fuoriuscita dei frutti.
La velocità della linea deve essere adattata all’intero processo
Aumentare la velocità del trasportatore delle confezioni non aumenta sempre l’effettiva capacità dell’area di confezionamento. Se il sistema non dispone di tempo sufficiente per posizionare, riempire e scaricare correttamente la vaschetta, la quantità di frutti dispersi può aumentare.
Di conseguenza, gli operatori devono fermare la linea, raccogliere il prodotto oppure correggere la posizione delle confezioni. Una macchina nominalmente più veloce può quindi produrre meno vaschette finite in un’ora.
Durante l’ottimizzazione è opportuno considerare la capacità dell’intero processo e non soltanto la velocità di una singola macchina. Un principio simile è descritto nell’articolo su come aumentare l’efficienza della selezione dei mirtilli.
Osserva regolarmente il punto di riempimento
La fuoriuscita dei frutti non è sempre un problema costante. Può verificarsi soltanto a una determinata velocità di lavoro, con frutti più grandi, con un particolare tipo di confezione oppure quando cambia la quantità di prodotto fornita al dosatore.
Per questo motivo, durante la regolazione della linea non conviene valutarne il funzionamento sulla base di poche singole vaschette. È preferibile osservare il processo per un periodo più lungo e prestare attenzione anche alle situazioni che si verificano solo occasionalmente.
È utile anche effettuare una prova con un lotto reale di frutti, perché il calibro dei mirtilli e il modo in cui si muovono influenzano il comportamento del prodotto durante il riempimento.
Cosa controllare quando i mirtilli cadono fuori dalla confezione?
- Controlla che ogni confezione si fermi esattamente nello stesso punto.
- Confronta la larghezza del flusso dei frutti con la larghezza dell’apertura della vaschetta.
- Controlla la regolazione delle guide e dei restringimenti.
- Valuta l’altezza di caduta del prodotto.
- Osserva se una quantità eccessiva di frutti entra contemporaneamente nella confezione.
- Controlla il comportamento della linea durante la fase finale di riempimento della vaschetta.
- Riduci la velocità e verifica se il problema continua a presentarsi.
- Dopo ogni cambio del formato della confezione, verifica nuovamente la regolazione del punto di riempimento.
Piccole perdite ripetute migliaia di volte diventano un costo significativo
Alcuni mirtilli che cadono fuori da una singola vaschetta possono sembrare irrilevanti. Tuttavia, se la linea prepara migliaia di confezioni al giorno, anche una piccola perdita ripetuta a ogni ciclo assume un’importanza economica.
Al valore del frutto si aggiungono il tempo necessario per la pulizia, la possibilità di fermare la produzione e il rischio aggiuntivo di danneggiare il prodotto caduto sui componenti della macchina o sul pavimento.
Per questo motivo, un sistema di riempimento correttamente regolato dovrebbe essere considerato parte integrante di una linea automatica di selezione e confezionamento, e non soltanto un dettaglio finale del processo.
Riepilogo
Per ridurre la fuoriuscita dei mirtilli durante il riempimento delle confezioni è fondamentale, prima di tutto, adattare correttamente la macchina alla vaschetta utilizzata. Sono importanti la posizione della confezione, la larghezza del flusso del prodotto, l’altezza di caduta, il metodo di dosaggio e la velocità della linea.
Occorre prestare particolare attenzione dopo ogni cambio del tipo di confezione. Anche una piccola differenza nelle dimensioni può richiedere una nuova regolazione delle guide o del punto di riempimento.
Una linea configurata correttamente non soltanto riduce le perdite di prodotto. Aiuta anche a mantenere pulita l’area di lavoro, riduce i tempi di fermo e aumenta l’effettiva efficienza dell’intero processo di confezionamento.
Maggiori informazioni sull’automazione della selezione dei mirtilli e sulla preparazione dei frutti per il confezionamento sono disponibili nella pagina Green Sort dedicata alla selezionatrice per mirtilli.